Néha elmegyek futni. Nem gondolom túl, legfeljebb az úticélt nézem ki, de gyakran még azt sem. Ha kedvem tartja, kitérőt teszek, vagy megállok nézelődni, odaérek amikor odaérek. Nem mérek semmit, nem viszek magammal okos eszközt. Sőt, semmilyen eszközt. Vannak azonban, akik tudatosabban csinálják, és közben olyan értékeket figyelnek, mint a pulzusszám, a lépéshossz, szívfrekvencia-variabilitás, vagy a laktátküszöb. Ezeknek egy részéről azt sem tudom, micsoda, de ez nem baj, hiszen nem megrendelésre futok, hanem a magam örömére.
Hasonló luxust egy megmunkáló üzem termelési vezetője aligha engedhet meg magának. Neki rajta kell tartania a mutatóujját a gyártás ütőerén, és folyamatosan monitoroznia az állásidőt, a gépkihasználtságot, a ciklusidőket, a selejtarányt, a leállások számát, az energiafelhasználást és még megannyi egyéb KPI-t, hogy végül felírhassa a termelés teljes eszközhatékonyságának eszményi mérőszámát (overall equipment effectiveness – OEE).
Emellett egy másik kézzelfogható alap infrastrukturális követelmény az adatelérés, azaz a gyártóberendezésekből (pl. CNC gépekből) való gépadat-gyűjtés, ami vezérlő típusonként, termékvonalanként és gépgyártónként is eltérő megoldást igényelhet. Komoly kihívás olyan univerzális interfész biztosítása, ami a különböző CNC vezérlőkből képes a releváns adatok kinyerésére és egységes megjelenítésére.
A Simens Mcenter Analyze MyPerformance /OEE (röviden: AMP) rendszert éppen ennek megfelelően tervezték: a Siemens saját vezérlőjén, a Sinumerik különböző generációin kívül támogatja a Fanuc, a Heidenhain, a Haas és a Mitsubishi kontrollereinek kurrens verzióit is. A rendszer valós idejű és historikus áttekintést ad a gépállapotokról, ciklusidőkről, műszakokról és termelési veszteségekről. Lehetővé teszi a termeléshez kapcsolódó automatikus és operátori állapotok, selejtadatok és munkadarabszámok kezelését és elemzését. Az eredmények dashboardokon, riportokon és API-kon keresztül támogatják az operatív döntéshozatalt, valamint a gyártási folyamatok optimalizálását. Az AMP továbbá lehetőséget ad szabályalapú események létrehozására, azok nyomon követésére és visszaigazolására, így az alarmok már nem elszigetelt technikai jelenségként, hanem döntéstámogatást nyújtó, visszakövethető gyártási információként jelennek meg a rendszerben.
Az állapotkezelési mechanizmusokkal kapcsolatos dilemma, hogy a gépből származó adatokból automatikusan kalkuláljunk egységes formulák mentén, vagy esetleg bízzunk a gépkezelő precíz helyzetfelismerésében és lelkiismeretes adminisztrációjában. Az AMP-ben ez a kettő elkülönül, illetve kiegészíti egymást. Például, az operátor egy új tétel legyártása előtt elindítja a „Setup” operátori állapotot. A gép ez idő alatt nem termel, ezért az alap gépállapot az „Organizational Disturbance”, amelyet az operátori állapot pontosít: az állás oka az átállás. Ennek hatására az idősáv ugyan beleszámít az OEE számításba, de nem magyarázat nélküli kiesésként, hanem jól azonosítható folyamatbeli veszteségként jelenik meg a kimutatásokban.
Lássunk néhány gyakorlati példát arra, hogy egyes ügyfeleink milyen motivációból, milyen céllal kezdeményezték az AMP bevezetését a forgácsoló üzemükben. Vannak esetek, amelyeket a bizalom és az ellenőrzés kulcsszavakkal lehet a legpontosabban leírni. Ezek olyan jelenségek, amelyek mögött az operátori gyakorlatokból adódó eltérés vélelmezhető. Például az a tendencia, hogy az éjszakai műszak általában kevesebbet termel, mint a nappali. Vajon mivel magyarázható ez a különbség? Vagy ott van az a megfigyelt mintázat is, hogy a műszakon belüli szünetek előtti és utáni idősávban nagyobb valószínűséggel találjuk a gépeket olyan állapotban, amikor nem termelnek, bár minden szükséges erőforrás rendelkezésre áll. (Kivéve a gépkezelőt?) Emellett az sem ritka, amikor egyszerűen fizikailag túl nagy az üzemcsarnok területe, és a termelésért felelős vezető nem lát rá az összes munkagépre, ezért olyan megoldást keres, amivel egy képernyőn kaphat áttekintést az összes gép állapotáról.
Az AMP azonban ennél kifinomultabb döntési és optimalizálási helyzeteket is képes támogatni. Vegyük például azt az esetet, amikor egy operátor két gépet kezel egyszerre, és az egyiken azt látjuk, hogy órák óta nem termel, noha ott van rajta a szükséges NC program, be vannak tárazva a megmunkáláshoz szükséges szerszámok, és halomban áll az előgyártmány is, mégsem hullik a forgács. Ha ezt összevetjük a szomszédos gép állapotával, aminek ugyanaz a kezelője, és azt látjuk, hogy ebben az idősávban éppen az átállással van elfoglalva, akkor máris tudjuk, hogy a fennakadás okát a munkaszervezés környékén kell keresni.
Hasonló eset, amikor egy tapasztalt operátor a rábízott gépeket 90%-on működteti, majd beállítanak mellé egy új CNC-t, aminek hatására bezuhan a termelékenység 60%-ra. Az AMP ilyenkor tényadatokkal támogatja azt a döntést, hogy a termelés az alacsonyabb hatásfokon még gazdaságos-e, vagy új gépkezelői állást kell kiírni.
A gyártás nem örömfutás: itt a cél számít, nem az út. A versenytársak szorításában szükség van egy olyan edzőre, mint az AMP, ami tényszerű adatok alapján visszatükrözi a valós teljesítményt, segít azonosítani a fejlesztendő területeket és követhetővé teszi a javulást.
Az evosoft – 100%-os Siemens-leányvállalatként – több mint 15 éve vesz részt ezen rendszerek fejlesztésében. Az itt szerzett tapasztalatokra építve az elmúlt években technikai tanácsadási, testreszabási és üzembehelyezési szolgáltatásokat is kínálunk kifejezetten az Mcenterhez kapcsolódóan.
Bővebb szakmai tartalmak a „Digitalizáció a CNC világában” című CNC szakmai cikksorozatban találhatók — evosoft Hungary Kft..
Szerző: Pirigyi Levente, evosoft
További információ:
