Innentől csakis felfelé vezet az út – a Sulzer egyedi szivattyúmegoldásai az olaj-, gáz- és az energia- valamint a vízkezelési ágazatokban akár a többezer méteres szállítási távolságot is meghaladhatják szivattyúfejenként.
Az 1834-ben a svájci Winterthurban alapított vállalat 1860 óta fejleszt szivattyúkat az ipari alkalmazásokhoz. A Sulzer emellett komplex forgórészek gyártásával, és az elválasztási, keverési és alkalmazási technológiákkal is foglalkozik. Világszerte 180 gyártási és szolgáltatási központja van, és jelenleg 16.500 munkavállalót foglalkoztat. A vállalat szorosan együttműködik ügyfeleivel, és gyártási területén innovatív megoldásokat alkalmaz. Ezt bizonyítja az új LASERTEC 65 3D hybrid (Új: DED hybrid) beszerzése is a DMG MORI-tól, aminek köszönhetően 2018 óta a Sulzer új szintre emelte a lézeres fémhegesztési eljárással történő járókerék-gyártást.
A Sulzer a SIEMENS NX szoftverét használja a CAD tervezés és a CAM programozás szakaszában. Az optimális eredmények elérése érdekében már ebben a korai fázisban is szükséges az újfajta látásmód az additív technológiák területén.
A járókerekek a Sulzer által tervezett szivattyúk egyik legnagyobb igénybevételű alkatrészei. A különböző folyadékokban és savakban lévő részecskék nagy koptatóhatást fejtenek ki ezekre az egységekre. Ennek ellenére az alkatrészek élettartamát 20 évre tervezték. „A rendszerek valójában sokkal tovább működnek ennél” – magyarázza Robin Rettberg, aki a Sulzer gyártási technológiáiért felel. „Ha egy járókereket ki kell cserélni, akkor partnereinknek gyorsan szükségük van az új alkatrészre”. Mivel ezek javarészt egyedi gyártású termékek, a vállalat nem képes csak a készleteire hagyatkozni.
Hagyományos folyamat – 25 hetes átfutás
A járókerekben rejlő kihívást az összetett geometriák jelentik. A hagyományos gyártási folyamat magában foglalja a forma megtervezését és gyártását, a nyers forgórész öntését, majd a végső megmunkálást.
A nyers darab minden részét azonban ritkán lehet hagyományos módszerekkel megmunkálni. „A csatornákkal rendelkező járókerék lapátokat néha akár 360 fokban elforgatják ”– mondja Robin Rettberg. Ez az összetett folyamat akár 25 hetet is igénybe vehet.
Új út a folyamatoptimalizálásban és megnövelt hatékonyság a hibrid gyártásnak köszönhetően
A bonyolult kialakítású forgórészek eredeti gyártási folyamata az öntőforma előállítása miatt akár 25 hetet is igénybe vehet. Ezt a gyártási időt a LASERTEC 65 3D hybrid segítségével történő additív megmunkálás akár kevesebb, mint 1 hétre csökkenti.
Miután az additív gyártási technológiák komoly termelési alternatívákká fejlődtek, a Sulzer elkezdte vizsgálni ezeket a lehetőségeket. Míg az első porágyas megoldások nehézségeket okoztak az utófeldolgozás során, és csak az anyagok rétegenkénti felépítését tették lehetővé, a DMG MORI 2018-ban egy komplett hibrid megmunkálási koncepció formájában már megoldást kínált a problémákra. Ez a megoldás a LASERTEC 65 3D hybrid. Az 5-tengelyes megmunkáló központra épülő LASERTEC 65 3D hybrid a porfúvókás additív technológiát kombinálja a kifinomult és rendkívül precíz marási eljárással, amelynek köszönhetően mikronpontosságú felület állítható elő, egyetlen befogásban. „Ez lehetővé teszi számunkra, hogy szinte bármilyen geometriát felépítsünk az 5 tengelyen, és befejezhessük a fontos alkatrész területek megmunkálását, mielőtt azok hozzáférhetetlenné válnának” – mondja Robin Rettberg a folyamat ismertetése során. „Ez magában foglalja azokat a területeket is, amelyeket korábban az öntvényben nem lehetett megmunkálni”. A továbbfejlesztett felületek lehetővé teszik, hogy a Sulzer nagyobb hatékonysággal gyárthasson. Az eljárásnak van még egy előnye a korábbi porágyas megoldásokkal szemben: „Az alkatrész átmérőjét nem korlátozza be egy kisebb méretű építőkamra”. A LASERTEC 65 3D hybrid 735 × 650 × 560 mm-es tengelytávokkal rendelkezik.
SULZER TÉNYADATOK
- Szakterületre szivattyúk, keverők, szeparátorok és mindenféle folyadékhoz alkalmazási technológia
- 16.500 munkavállaló világszerte
- 180 gyártó és szerviz bázis
- Árbevétel 3,7 milliárd CHF
SIEMENS NX – hibrid CAD / CAM a termékfejlesztéshez, tervezéshez és gyártáshoz
Robin Rettberg az új folyamat bevezetése után gyorsan szembesült az additív gyártástech-nológiák tipikus kihívásaival: „Már a tervezéskor új gondolkodásmódra van szükség annak érdekében, hogy a hibrid gyártásban rejlő lehetőségeket maximálisan kihasználhassuk”. A Sulzer ezért a SIEMENS NX szoftverét alkalmazza a CAD és CAM prog-ramozás során. A programot a DMG MORI és a SIEMENS tervezőmérnökei közösen együttműködve fejlesztették ki, és jelenleg ez a legerősebb megoldás a porfúvóka technológia területén a programozástól egészen a gyártásig.
Balról jobbra: Kim Strasser, CAM programozó; Voislav Bozic, gépkezelő; Robin Rettberg, gyártástechnikai mérnök
Fejlett additív folyamat – egy hét átfutási idő
A járókerekek gyártása továbbra is bonyolult folyamat. Csak a tervezés és programozás nagyjából fél hetet vesz igénybe. Az új hibrid gyártási folyamat azonban már sokkal gyorsabb. „Képesek vagyunk csökkenteni a teljes átfutási időt 25 hétről alig hétre” – számol be Robin Rettberg erről az örömteli mérföldkőről. Ehhez hozzájárul a LASERTEC 65 3D hybrid gyors anyagépítési sebessége is, ami jelenleg 1 kg/óra. Anyagtól függően óránként 1 kg. Most, hogy Robin Rettberg és csapata a LASERTEC 65 3D hybrid segítségével egy megbízható eljárást hozott létre a rotorok gyártására, a Sulzer biztos abban, hogy ez egy úttörő megoldás. „Szeretnénk tovább növelni a kapacitásunkat ezen a területen, mivel ez a technológia lehetővé teszi, hogy még rugalmasabban reagálhassunk az ügyfelek igényeire”.
Abban az esetben, ha a jelenlegi berende-zésünk nem lesz képes kielégíteni a vevői igényeket, már megvizsgáltuk a DMG MORI LASERTEC 125 3D hybrid-et is. Ugyanazt a technológiát és hardvert kínálja, amit már nagyon jól ismerünk, és jól tudunk hasz-nálni. Nagyobb méretei megnyitják az utat az ø 1250 mm és 745 mm-es alkatrészek (Z-irány-ban) megmunkálása felé, amelyek súlya akár 2000 kg is lehet.
ForrásDMG MORI