A gyártócégek többségének nehézséget jelent magas termelékenység mellett is kiváló minőséggel dolgozni, az eredmények javítására szolgáló intézkedések pedig gyakran lassítják a megmunkálást. Hogy e két, látszólag kizárólagos feltétel egyszerre teljesüljön, a szerszámgépeknek nemcsak nagy teljesítményű hardverre, hanem a megfelelő, személyre szabott szoftverre is szükségük van.
Ha az idő nem sürget, akkor kiváló termékeket gyártani meglehetősen egyszerű feladat. Hasonlóképpen, a tömegtermelés sem jelenthet gondot, ha alacsony minőség mellett történik. Az Okuma, egymással tökéletes összhangban lévő szoftver- és hardvermegoldások fejlesztésével, képes egyesíteni a két tényezőt, és magas minőséget ígér, tömeggyártás mellett is. Megoldásaik javítják a megmunkálások valamennyi aspektusát és csökkentik a gépköltségeket, ennek köszönhetően költséghatékonyabb gyártást tesznek lehetővé.
A minőség az adattal kezdődik
Az Okuma, már a gyártás legelső szakaszaitól biztosítja a megmunkálási folyamatok optimalizálását. A legjobb gép sem képes magas szinten termelni, ha rossz minőségű adatokkal dolgoztatjuk. Az adatokat kézi beállítással korrigálni nehéz feladat, a fellépő hibákat ezért általában utólag, manuálisan javítják. Az ilyen időigényes lépések kihagyására fejlesztette ki az Okuma a Hyper-Surface alkalmazást. Az Okuma Premium Solutions (Prémium Megoldások) részeként elérhető Hyper-Surface még a megmunkálás folyamata előtt korrigálja az adatokat, kiiktatva az eltéréseket a pozíciókban és előtolásnál. Ez jobb felületeket eredményez és sok esetben megelőzi a felület karcosodását.
Ha a Hyper-Surface be van kapcsolva, kevesebb a karcolás; jobb a munkadarab minősége
Az alkalmazás portál megmunkáló központokhoz lett fejlesztve, de hamarosan egyéb gépeken is elérhetővé válik. A Hyper-Surface rendelkezik elődje, a Super-NURBS (Non-Uniform Rational Basis Spline) minden funkciójával. A Super-NURBS matematikai módszereket használ szabad formájú görbék újragenerálására, ezáltal gyorsabb megmunkálást tesz lehetővé, jobb felületi minőség mellett, szükségtelenné téve az utólagos felületkezelést.
A Hyper-Surface jelentősen javítja a felületi minőséget, ezáltal csökkenti az igényt az utómunkálatokra
Lapkás szerszámok optimális használata
Az adatok optimalizálásából származó előnyöket célszerű a megmunkálás során is fenntartani, amihez elengedhetetlen a megfelelő szerszámhasználat. Az Okuma ennek érdekében fejlesztette ki szerszámgépeihez a Dynamic Tool Load Control-t (Dinamikus Szerszámterhelés Vezérlés), amely gondoskodik arról, hogy a szerszámok lapkái egyenlő forgácsolóerővel dolgozzanak. Ez nagyobb előtolást és optimálisabb termelést tesz lehetővé. A rendszer minden egyes lapka útvonalát leméri. A begyűjtött adatokat felhasználva, a szerszámkifutás függvényében optimalizálható az előtolás. A Dnyamic Tool Load Control emellett a nagyobb kihívást jelentő anyagok – például titánötvözetek – megmunkálását is gazdaságosabbá teszi, hiszen lehetővé teszi az olcsóbb lapkás szerszámok használatát, szemben a drága, tömör keményfém szerszámokkal.
A Dnyamic Tool Load, egy szenzor segítségével automatikusan méri a szerszáméleket
Továbbfejlesztett menetesztergálás
Az Okuma Variable Spindle Speed Threading (Változó Fordulatszámú Menetesztergálás) megoldása a szerszámhasználat optimalizálásával javítja a menetesztergálási műveletek teljesítményét. Segítségével elkerülhetők az öngerjesztett rezgések (chatter), kiváltképp hosszabb menetek kialakításakor. Amint a szerszám a munkadarab kritikusabb részei felé közeledik, az alkalmazás automatikusan csökkenti a főorsó fordulatszámát és a vágási sebességet, így a menet egyenletes marad. Eltérő menetemelkedést igénylő csigacsavarok menetének egyszerű kialakításához az Okuma a Variable Lead Threading (Változó Menetemelkedésű Menetesztergálás) megoldást kínálja, ami lehetővé teszi a menetemelkedésenkénti utasítások megadását. Az alkalmazással egy más géppel már korábban elkezdett menetesztergálás folytatása is sokkal egyszerűbbé válik. Míg az illesztés gyakran jelent problémát, az Okuma Thread Phase Matching (Menetillesztés) segítségével lehetőségünk van a szerszámot manuálisan a kívánt pozícióba mozgatni a kézikerék segítségével. Az előbbiekben sorolt menetmegmunkálási megoldások egyebek mellett a MULTUS sorozat gépeihez is elérhetők.
A Variable Spindle Speed Threading segít kiküszöbölni a hosszú menetek megmunkálásával járó problémákat
Multitasking a nagyobb termelékenységért
A vállalat Gear Machining Package (Fogaskerék Megmunkálás/Skiving) megoldása fogaskerekek gyártásához kínál maximális termelékenységet, multitasking és 5-tengelyes gépeken. A megoldásnak köszönhetően egyetlen géppel, egyetlen beállítással gyárthatunk fogaskerekeket. Ez hatalmas előnyt jelent, hiszen a fogaskerékgyártáshoz általában esztergálásra, marásra, köszörülésre, lefejtő forgácsolásra és fogmarásra egyaránt szükség van. Hagyományos gépekkel az eljárás számos beállítást és kalibrációt igényel, ami nagy mértékben lassítja a termelést. Az Okuma Gear Machining Package-el felszerelt multitasking megmunkálóközpontokkal azonban erre nincs szükség, hiszen minden gyártási folyamat biztosított, egy gépen.
A Gear Machining Package segítségével egyetlen esztergaközponttal tudunk fogaskereket gyártani
Az esztergálás következő szintje
Szintén a Premium Solutions része az Okuma Turn-Cut alkalmazás, ami forradalmasítja a megmunkáló- és esztergaközpontokkal történő gyártást. A Turn-Cut egy teljesen újszerű megmunkálási folyamatot kínál, amely során a munkadarab forgatása helyett, a szerszámot fordítják a munkadarab körül vagy azon belül, számtalan új lehetőséget kínálva ezzel a kiegyensúlyozatlan darabok esztergálásához. Emellett a különböző méretű és formájú furatok előállításához elég egyetlen szerszám. Ezáltal nincs szükség szerszámcserékre – a termelékenység tovább növelhető.
A Turn-Cut a munkadarab forgatása helyett magát a szerszámot mozgatja a munkadarab körül, ezzel új lehetőségeket nyit a kiegyensúlyozatlan alkatrészek esztergálásában
Horonymarás
A Flat-Tool Grooving megoldás segítségével légmentesen illeszkedő felületek és jobb felületi minőségű tömítőgyűrű-hornyok alakíthatók ki. Ennek során a horony kimunkálást lapos szerszámmal fejezzük be, ez nagyfokú szivárgásmentességet biztosít időigényes kézi utómunka nélkül és összetett, bonyolultabb horonygörbék kialakítását is lehetővé teszi. A nagy pontosság érdekében, a szerszám vágóélének mozgása szinkronban van a főorsóval.
B-tengelyes esztergálás
Az Okuma által fejlesztett B-Axis Turning (B-tengelyes Esztergálás) technológiával ívelt felületek esztergálására is lehetőség nyílik multitasking szerszámgépeken. Ez a folyamat általában a lehető legjobb vágószerszámokat, ezáltal a szerszámok sűrű cseréjét igényli. A B-Axis Turning megszünteti ezt az igényt, hiszen folyamatosan a megfelelő szögben tartja a szerszámot, így állandó, magas felületi minőséget biztosít.
C-tengely nyomaték figyelés
Az egyszerű és automatikus munkadarab tájoláshoz az Okuma a C-axis Torque Limit (C-tengely Nyomaték FIgyelés) opciót ajánlja a vevőknek.
A revolverfejre szerelt stopper és a C-tengely nyomatékának monitorozása segítségével a gép képes megállapítani például egy reteszhorony helyzetét, így lehetővé téve a C-tengelyen az automatikus nullpont felvételt.
Az ezzel a módszerrel történő alkatrész tájolás teljes mértékben megszünteti a készülékből adódó esetleges hibákat, kizárja az emberi tényezőt, valamint elhagyható a meglehetősen drága gépen belüli mérés is.
A minőség hatékony mérése
A gyártási folyamatok megkönnyítése és felgyorsítása érdekében az Okuma fejlett megoldásokat kínál, amelyek hatékony mérési műveleteket tesznek lehetővé, anélkül, hogy az a pontosság rovására menne. A kiváló minőségű alkatrészek gyártása gondos méréseket és kalibrációkat igényel. A termelékenység szempontjából ez problémát jelenthet, hiszen a hagyományos mérési módszerek hosszú gépleállásokat követelnek. Az Okuma NC Gage képes a munkadarabokat a szerszámgépben mérni, így nincs szükség azokat áthelyezni egy 3D mérőgépbe. Tekintve, hogy a mérőeszköz mozog a mérés közben.
Az NC Gage képes a munkadarabokat a szerszámgépben mérni
Automatizált kalibráció
Az Okuma a portál megmunkálóközpontok kalibrálását is automatizálta, ezzel jelentősen felgyorsította a folyamatot és javította a minőséget. A vállalat Auto Attachment Head Compensation megoldása nagy mértékben csökkenti a beállítási időt új kiegészítő fej cseréjénél. Míg a hagyományos kalibrálási módszerek akár egy teljes napot is igénybe vesznek, ez a megoldás mindössze 20 perc alatt elvégzi a folyamatot.
Az Auto Attachment Tool automatikusan beállítja a szerszámgépet a fejcsere után egy mérőtapintó segítségével
A beállítás során az alkalmazás automatikusan megméri a szerszámcsúcs végét, ebből pedig kiszámítja a szükséges kompenzációs értékeket. A folyamat elindításához a gépkezelő egyszerűen csak elhelyez egy nullpont beállítót az asztalon és egy mérőfejjel megérinti.
ForrásOkuma