A forgácsolás során fellépő ütközések meglehetősen magas költségekkel járnak. A gyártóipar egyre nagyobb szintű automatizációjának, digitalizációjának és hálózatosításának következtében, az ilyen hibák elkerülése ráadásul egyre bonyolultabbá és időigényesebbé válik.
Ezt orvosolja az Okuma megoldása, ami még a tényleges megmunkálás előtt képes a folyamat megtervezésére, szimulációjára és tesztelésére. A Collision Avoidance System (CAS) ütközésvédelmi rendszer néhány milliszekundummal a tényleges megmunkálás előtt egy nagyon pontos virtuális szimulációt futtat le, így megelőzhetők az esetleges ütközések. Hogy tovább növelhesse hatékonyságát, a vállalat a 3D Virtual Monitorral (3DVM) egészítette ki a CAS alkalmazást.
Nagy pontosságú szimulációk digitális gépklónokkal
A Windows-alapú 3DVM összeköti a gép virtuális mását az Okuma vezérlőn lévő CAS alkalmazással. A szoftvert a gépbeállítások modellezésére és a megmunkálási folyamat szimulálására használják, mielőtt a megmunkálás elkezdődne. Miután meggyőződtek arról, hogy a folyamat ütközések nélkül lefuttatható, a programot továbbítják a gépnek, amin így további tesztelések nélkül megkezdődhet a tényleges megmunkálás. A beállítási idők így akár 40%-kal is csökkenthetők. “Célunk, hogy a gépkezelők ne az ütközés megelőzésre, hanem a darabok megmunkálására tudjanak fókuszálni” – mondja Norbert Rückert, az Okuma Europe GmbH FA osztályáról. “A 3DVM és a CAS kombinációjával a megmunkálás előtt és közben egyaránt jelentősen növelhető a biztonság és a hatékonyság.”
A 3D Virtual Monitoring, az adott Okuma megmunkáló központ pontos specifikációját használva szimulálja az aktuális NC kódot. Ennek köszönhetőem képes azonosítani az esetleges programhibákat, ami a munkadarabok pontos, biztonságos feldolgozását eredményezi. Minden, a gyártásban részt vevő komponens – mint a revolver fej, az orsó, a tokmány, a szerszámtartó, a befogó, a szerszámok, stb. – tökéletesen leutánozható a digitális szimuláció során. Tekintve, hogy az Okuma a megmunkáló központtól, a meghajtáson, útmérőkön és orsókon át egész a vezérlőig mindent képes egy kézből biztosítani, a szimulációk elképesztő pontossággal bírnak. A gépkezelők tehát biztosak lehetnek affelől, hogy a megmunkálás minden esetben terv szerint fog történni.
Természetesen felhasználó-specifikus eszközök is beépíthetők a szimulációba, a megfelelő STL adatok importálásával. Ha valaki esetleg nem rendelkezik ezekkel a fájlokkal, a 3DVM erre is megoldást kínál: az Easy Modelling (egyszerű modellezés) funkcióval bármilyen komponens virtuális modellje könnyedén elkészíthető.
Az adatok gyors és egyszerű importálása CAM-interfésszel
A 3DVM, a már létrehozott megmunkálási adatokat, egy egyedi tervezésű interfész segítségével, képes közvetlenül a CAM-rendszerből is kinyerni, STL formátumban. Ezzel jelentősen csökkenthető a gépkezelők terheltsége, anélkül, hogy az a szimuláciü pontosságának rovására menne.
Biztonságos megmunkálás kézi vezérlés esetén
Az ütközések terén a kézi vezérlés jelenti a legnagyobb veszélyt. A CAS és a 3DVM ezért a lehetp legnagyobb biztonságot kínálja. Manuális üzemmódna működtetve, a CAS pontosan szimulálja a szán manuális mozgatását, így, ha az orsó ütközne a tokmánypofával, a tokmány manuálisan elfordítható a C-tengely mentén, a szerszám pedig kimozdítható az ütközési zónából.
Azonnali megtérülés
A CAS alkalmazás minden Okuma MULTUS gépen elérhető a standrad felszereltség részeként, de a legtöbb modellen utólag is telepíthető. Az Okuma a “Dream Site” intelligens gyáraiban is használja a CAS és a 3DVM kombinációját, a mérnöki láncok kezelési hatékonyságának növelése érdekében. Sok gyártó számára ez a két alkalmazás az ütközések megelőzésének szerves eszközévé vált: “Vannak olyan ügyfeleink, akik a vállalati irányelveknek megfelelően nem működtetnek gépet CAS nélkül” – mondja Rückert. És jól okból: Tekintve, hogy egy ütközés több ezer eurós kárt is jelenthet, a CAS már az első megelőzésnél azonnali megtérülést biztosít.
ForrásOkuma