A székesfehérvári ARCONIC gyár területén évente több százezer darab alumínium kerék készül. A keréktárcsákat egyedi technológiával gyártják, ennek köszönhetően Európa, Amerika, Ázsia és Ausztrália legnépszerűbb kerekei születnek a cégcsoport magyarországi gyárában.
A technológiáról és a gyár történetéről Édes Endre gyártómérnökkel és Vincze Attilával, az ARCONIC IT és ABS vezetőjével beszélgettünk.
A gyár fejlődése
A 90-es években alapított gyár területén 1996-ban indult a Keréktermék üzem telepítése. Egy évvel később kezdődött a termelés az egységben, három fő termékre specializálódva. A 2000-es évek elején a piaci igények növekedésével pedig a termékkör és az üzem is bővülésnek indult.
A gyár egyik sikere a 2005-ben megjelenő keréktípus, amelyet a Michelin-nel közösen fejlesztettek a magyarországi mérnökök. Az innovatív megoldással a vontatók hátsó tengelyén alkalmazott, egymás mellett elhelyezett dupla kerekek helyett egyetlen kerék használható. Ugyancsak ebben az időszakban indult el a megmunkálóterület gyártósorainak automatizálása.
2007-ben és 2008-ban további fejlesztések indultak a cégen belül. Megkezdi működését a Dura Bright® üzem, ahol speciális felületkezelést kapnak a kerekek, ami a tisztíthatóságukat nagymértékben megkönnyíti és hosszú ideig újszerű megjelenést biztosít. Présterületen három új prés telepítésére is sor kerül és kezdetét veszi egy régi prés felújítása. Ez a berendezés egyfajta helyettesítő szerepet lát el, amivel biztosítják, hogy a termelés a karbantartási időszakban is fennakadás nélkül folytatódjon, ugyanis az üzemben szinte egy pillanatra sincs megállás.
2012-től folytatódnak a kapacitásnövelő beruházások, 2012-ben és 2016-ban két új megmunkálósort, 2014-ben pedig új felületkezelő üzemet és polírozó sort indítanak.
A cég jelenleg is egy nagy projekten dolgozik, zöldmezős beruházás keretein belül új gyárat építenek, amivel a jelenlegi kapacitásukat jelentősen emelik.
Folyamatos automatizálás
Az első automata gyártósort 2005-ben telepítették, melyen robotok szolgálták ki a megmunkáló központokat, tehermentesítve a gyárban dolgozó gépkezelőket. A robotokkal a nehéz, megterhelő és monoton fizikai munkák zöme kiváltható lett, ezzel együtt növekedett a kibocsátási teljesítmény és a folyamat képesség is.
Robotok és emberek egymás mellett
A citromsárga FANUC robotokkal több gép mellett is találkozhatunk az üzemben. Ezek célja nem más, mint kiváltani az emberi munkaerőt a rakodással járó, veszélyes környezetben történő munkafolyamatokban. Az automatizálási törekvés eredménye, hogy az egymás után létesített megmunkáló sorokon folyamatosan egyre kevesebb gépkezelőre van szükség, mely dolgozókat átképzéssel magasabb hozzáadott értéket képviselő munkákhoz alkalmazhatják.
FANUC robotok az ARCONIC gyárban
A robotok elsődleges feladata, hogy az üzemben a veszélyes, illetve ismétlődő, teheremeléssel járó feladatokat elvégezzék az emberek helyett. Tehát a citromsárga robotok végzik a kerekek be- és kipakolását a megmunkálógépekből, valamint robotokkal végeznek speciális megmunkálásokat is. Szintén robotok adagolják a kerekeket a kikészítő terület berendezéseinél.
Ez azonban nem jelenti azt, hogy a termelésnek nincs szüksége humán munkaerőre. Édes Endre elmondta, hogy a karbantartói és a beállítói létszám a robotok megjelenésével párhuzamosan emelkedni kezdett. Az egyre kifinomultabb gyártóeszközök megbízható üzemeltetéséhez a folyamatos gyártás mellett a rendszeres karbantartási feladatok ellátásához emelt létszámra van szükség.
Képzés és szakemberhiány
Az egész térségben jellemző szakemberhiányt az ARCONIC üzemében is érzékelik. Nemcsak mérnökökből, hanem technikusokból és az egyéb területeken tevékenykedő szakemberekből is hiány van. Az űr betöltésére több kezdeményezés is indult, a duális képzésből pedig a keréktermékeket gyártó vállalat is kiveszi a részét.
Szintén hatással van a létszámra, hogy a programozáshoz is megfelelően képzett szakemberekre van szükség. Ma már több ilyen mérnök és technikus erősíti a magyarországi ARCONIC csapatát.
Valósidejű felügyelet, azonnali beavatkozás
A piacvezető gyártónak a termékminőség és a kibocsátott mennyiség garantálása érdekében megfelelő termelésfelügyeletet kell alkalmaznia. Ahhoz, hogy a munkafázisok a feszített ciklusidő mellett is hibátlanul végbemenjenek, valós idejű adatokra, és ha kell, azonnali beavatkozásra van szükség.
Ezt garantálja a gyárban kiépített informatikai rendszer, amellyel nemcsak a megmunkáló központok munkáját, hanem a robotokat, a logisztikai rendszert, illetve a termékeket is felügyelik az egyedi azonosítók alapján. A visszakövethetőség pedig ilyen körülmények között ugyancsak biztosított lehetőség.
FANUC Zero Down Time (ZDT)
A FANUC és a Cisco közös fejlesztését, a Zero Downtime (ZDT) gyártástámogató szoftvert világszerte több tízezer roboton használják már a váratlan leállások megelőzésére. Az üzemekben, ahol a meghibásodás miatti leállás akár több ezer, vagy tízezer eurós kiesést jelenthet percenként, kritikus jelentősége van annak, hogy a karbantartások valós, termelésből származó adatok alapján kerüljenek időzítésre. A szoftver egy sor adatot gyűjt a robot működési tulajdonságáról – például figyeli a motor nyomatékgörbéit, a hajtómű és a kenőanyag állapotát, a hibaüzeneteket, stb – hogy valós adatot szolgáltasson a robot állapotáról és a karbantartást időben lehessen ütemezni, megelőzve a meghibásodást.
A jövőben a termelésfelügyeleti rendszer fejlesztéseként olyan megoldás kiépítését tervezik, amely a karbantartásra vonatkozó utasításokat is automatikusan képes kezelni. Tehát a rendelkezésre álló adatok elemzésén keresztül a rendszer dönthet arról, hogy mikor milyen karbantartási művelet elvégzésére van szükség. Ezzel termelékenyebbé válhat az üzem, illetve a tervezett karbantartásokhoz képest kevesebb leállásra lenne szükség.
A további automatizálási feladatok között szerepel a jelenleg még emberi munkaerővel végzett fázisok átalakítása, ehhez a jövőben újabb FANUC robotok beszerzését tervezi a vállalat.