A DMG/Mori Seiki nyílt napokat tartott a pfronteni Deckel Maho gyárban
A DMG/Mori Seiki szervezésében nyílt napokat tartottak Pfrontenben, a Deckel Maho szerszámgépgyárában február 7 és 11 között. A rendezvényre a DMG Hungary Kft. szervezésében a közel 50 fős magyar látogatói csoporttal a CNCMedia csapata is eljutott. A magyar látogatók számát növelte a Vitimpex-Anstalt – a DMG magyar viszonteladója – is, mivel szintén közel egy busznyi érdeklődőt szállított a helyszínre, emellett pedig további érdeklődők is érkeztek személygépkocsikkal.
A DMG Hungary Kft. szervezésében különbusszal mintegy 11 órás út után érkeztünk meg a Pfronten melletti Nesselwangba, ahol elfoglalhattuk a szállásunkat. A csoport egyik része az Alpenrose, míg a többiek a Post Hotelben, illetve az Oy Mittelbergi Tannenhof Hotelben kapott szobát. Arról, hogy a csapat kellőképpen összerázódjon, nem csak a hosszú út, hanem egy kellemes hangulatban telt vacsora is gondoskodott a Gasthof Oberer Wirt vendéglőben.
A gyárlátogatás a monoblock összeszerelő csarnokban indult
A külhoni látogatás érdemi része 9-én, csütörtökön reggel kezdődött a pfronteni gyárban. A látogatókat Csizmadi László, a DMG Hungary Kft. értékesítője vezette körbe, első állomásként a monoblock szerelőcsarnokot néztük meg.
A monoblock elnevezés onnan ered, hogy a jellemző szerszámgépek váza egy öntvényből készül, így nagy merevséget képes biztosítani. A DMU 40, 60, 80, 100 sorozatnál a fej végzi az Y- és az X-tengely menti mozgást, az asztal pedig a Z-irányúakat, ami tipikusan szerszámmaró gépekre jellemző.
A DMU 40-es alapestben 5-tengelyes felépítéssel, billenő főorsóval és folyamatos C-tengellyel rendelkezik. A 60-as, 80-as és 100-as típusok alapesetben 3 tengellyel vannak felszerelve, és az opciós csomagon keresztül ruházhatók fel további két tengellyel.
A gyárlátogatás hangulatának felidézéséhez készítettünk egy rövid összeállítást a gyár területén látottakból:
A DMU 65-ös, 85-ös és 105-ös monoblock típusok esetén a felépítés kissé eltér az előzőektől. Továbbra is monoblock, hiszen egy öntvényből készül a teljes gépváz, viszont az 5 tengely a klasszikus monoblock felépítéshez képest annyit változott, hogy itt a fej végzi az X-, Y- és Z-tengely mentén történő mozgást, és egy bölcsőágyas billenő asztal, valamint az ebbe integrált körasztal adja a 4. és 5. tengelyes mozgást.
Az asztal két variációval szerelhető: egyoldali vagy kétoldali, úgynevezett „tandem drive” hajtással. Ez nagyon nagy asztalterhelhetőséget tesz lehetővé, úgymint a DMU 65 háromtengelyes gép esetén 1500kg-ot, szimultán öttengelyes szereltség esetén pedig 1000kg-ot.
Sokakban felmerülhet a kérdés, hogy vajon mikor kell a tandem drive-ot alkalmazni? A válasz viszonylag egyszerű: ha a gépet jellemzően a terhelési tartomány felső részén üzemeltetik, akkor ajánlott a stabil mozgatás érdekében alkalmazni a kétoldali meghajtást. Univerzális esetben, ha pl. 10-ből 1-2-szer megy kb. 900 kg-ig a terhelés, akkor egy jó műszaki kompromisszum lehet az egyoldali hajtás igénylése.
2012-ben a monoblock gépek új generációja jelent meg, ami a mozgástartományok közé ékelődött további tartományokat, valamint nagyobb stabilitást tesz elérhetővé. Ez az Y-tengelyes megvezetés újragondolásán alapul, méghozzá úgy, hogy az orsó a teljes kinyúlás esetén is ugyanakkora alátámasztással rendelkezik, mint legkisebb kinyúlás esetén. Ekkor mindkét esetben ugyanakkora erőhatás terheli a rendszert a megmunkálás során, és nagyon precíz anyagleválasztást tesz lehetővé még szimultán öttengelyes megmunkálás esetén is.
A gépeket alapesetben 10 vagy 12 000 fordulat/perces orsóval látják el, ami opcionálisan felfejleszthető 14, 18 ezerig vagy akár még tovább. Az orsók SK40, SK50, HSK, illetve HSK 100-as befogó rendszerrel szerelik.
Egyes gépek munkatere nyitott ajtó esetén felülről is nyitott, ami lehetővé teszi, hogy felülről, daru segítségével lehessen ellátni a munkadarab behelyezését, ami a korábban említett nagy tömegű munkadarabok esetén hasznos.
A monoblock szerelőcsarnok sínrendszer elven működik, vagyis amikor az öntött ágy bekerül a csarnokba, akkor egy sínre helyezik, és ezen szerelik az egyes fázisokat. Amikor az egyik szerelési fázissal elkészülnek, akkor a gépet a következő állomásra gördítik, ahol tovább folyhat az összeállítás a következő lépéssel. Így jól látható, hogy mely lépéseknél kerülnek felszerelésre a mechanikai elemek, és hol történik az elektronikai hangolás. Emellett pedig vonalkódos, datamátrixos, és aláírásos rendszer is működik a nyilvántartásra, ami nagyban segíti a hibázás csökkentését és a minőségi munkát.
A gépek egyedi megrendelés alapján kerülnek legyártásra, ami azt jelenti, hogy a megrendelés beérkezésekor minden gép megkapja a saját specifikációját, ami végigkíséri a teljes gyártási folyamaton, így folyamatosan tájékozódhatnak a szerelőmunkások, hogy milyen konfigurációval kell szerelniük azt. Az egyedi rendelésnek köszönhető az is, hogy bár az alaptípus megegyezhet, mégis egyedi gyártásról beszélhetünk, hiszen számos opcióval rendelhetők ezek a gépek, és szinte nincs két teljesen egyforma gép.
Ebben az összeszerelési részlegben csak az alapgépek a sztenderd opciókkal kerülnek gyártásra a normál mérettartományban. Minden további egyedi igény – ami befolyással lehet a rendelési időre is – külön blokként kerül összeszerelésre.
Ottlétünk alkalmával egyébként éppen egy magyar megrendelő számára készülő gépet is láthattunk félig beszerelt elektronikával, készülőfélben.
Az utolsó fázisban a gép tesztelésre kerül, ahol legalább 12, az új sztenderd szerint pedig 24 órás működtetéssel tesztelik. Vagyis 24 órán keresztül folyamatosan utasításokat kap a gép, melyek elvégzését monitorozzák. Ezt követően kerül csomagolási, majd kiszállítási fázisba a szerszámgép.
–
További információ
DMG Hungary Kft. a CNCMedia Tudástárában
–
[nggallery id=38]