Produktív partnerség

A Knorr-Bremse vasúti járműrendszerek (Rail) divíziója a vasúti járművek fék- és fedélzeti rendszereinek egyik vezető gyártója. Termékeivel és megoldásaival világszerte 25 országban képviselteti magát. A Rail divízió egyik kiemelt termelőegysége és kompetenciaközpontja a budapesti gyár. Az itt végzett tevékenység a tervezéstől és a fejlesztéstől a gyártásig terjed a fékvezérlések, a fékrendszeri forgóváz-szerelvények, valamint a levegőellátás területén.

Vállalatunk neve vevőink számára garancia a minőségre és a megbízhatóságra. Ez azonban azt is jelenti, hogy az általunk szállított termékekkel és rendszerekkel szemben fokozottak az elvárások, és ezeknek minden körülmények között meg kell felelnünk, hiszen közlekedésbiztonsági szempontból kritikus járműkomponenseket és -rendszereket szállítunk. Éppen ezért minden lépésünk a gyártás tökéletessége felé tart. A Knorr-Bremse Production System (KPS) meghatározó eleme a hibanélküliség elérésének szándéka. A cél valamennyi releváns folyamat javítása annak érdekében, hogy a hibákat azok megjelenése után azonnal felismerjük és kijavítsuk. 2007-ben vezettük be kiválósági modellünket (Knorr Excellence, KE), amelynek megvalósításával arra törekszünk, hogy a nagyon jóról ki-válóra fejlődjünk. Az új kezdeményezések különösen a fejlesztési, gyártási és logisztikai folyamatokat érintik. Azok eredményei folyamatjavító intézkedésként újra befolynak a KE modellbe, így a legjobb gyakorlatok megoszthatók a vállalati területek között, ezáltal a korábbi folyamatok gyenge pontjai fellelhetők és kiküszöbölhetők. Emellett kölcsönös benchmark látogatásokon vezető iparvállalatok szakembereivel osztjuk meg tapasztalatainkat, hogy az egymástól tanultakat is felhasználhassuk a gyártási folyamatok tökéletesítéséhez – mondta Kalla Zsolt, a Knorr-Bremse budapesti gyáregységén belül működő forgácsolástámogatási terület vezetője.

Kalla Zsolt: „A számok önmagukért beszélnek, 49 százalékról 78 százalékra növekedett a gépkihasználtsági mutató”

Kalla Zsolt: „A számok önmagukért beszélnek, 49 százalékról 78 százalékra növekedett a gépkihasználtsági mutató”

Messze látó fény

A szakember által irányított szervezeti egység technológiai és termelési társterületeknek biztosít támogatást. Feladatuk a forgácsolás hatékonyságának fejlesztése a szervezetben, és a folyamatok optimalizálása. Mutatószámként szolgál az általános gépkihasználtsági mutató (OEE, overal equipment effectiveness), a termelékenység és az egy alkatrészre jutó szerszámköltségek. A cél: kiváló minőség mellett egységnyi idő alatt minél több terméket, minél alacsonyabb költséggel legyártani. A Knorr-Bremsénél alapvető belső elvárás, hogy egy adott terméknek a forgácsolási terület jelentette gyártási szakaszon legfeljebb 1-2 nap alatt át kell futnia, hogy megfelelő rugalmassággal reagálhassanak a vevői rendelésekre.

“Ezek azok a lépések, amelyeket valamennyi forgácsolóüzem szeretne megtenni, ugyanakkor minden szakmabeli tudja, hogy mennyire szűk az ösvény, amelyen eljuthatunk a célig, főként akkor, ha egy működő rendszerbe kell belenyúlnunk, ahogy ez esetünkben történt” – jegyezte meg Kalla Zsolt.

Walter szerszám a Knorr-Bremse számára fejlesztett cirkulármaróval és Walter Blaxx sarokmaróval

Walter szerszám a Knorr-Bremse számára fejlesztett cirkulármaróval és Walter Blaxx sarokmaróval

A Knorr-Bremse budapesti üzemegysége kis tételszámokban végez sorozatgyártást, ami a sok átállási folyamat következtében okoz kihívás. A forgácsolási tevékenység esetében ez azt jelenti, hogy egy adott szerszámgépen akár 70 különböző termék gyártása is folyhat. A forgácsolástámogatási egység szakemberei ezért úgy látták, e területen érdemes olyan folyamatokat azonosítani, amelyek optimalizálásával jelentős hatékonyságnövelés érhető el. Az elképzelés egy OEE fejlesz-tési projektben öltött testet.

“Választásunk egy olyan négytengelyes, hatpalettás megmunkálóközpontra esett, amelynél az OEE értéke a megmunkálógépek között messze a legrosszabb volt, 49 százalékos eredménnyel. A cél az volt, hogy a gépkihasználtsági mutatót 80 százalékos szinte növeljük, és eközben egyéb faktorok, így például a szerszámköltség, a munkadarabra eső költség (cost per part, CPP), valamint a szerszámcsereidő esetében is javulást érjünk el. A projektfeladatra a kiszemelt megmunkálóközpont gyártóját, a németországi központú MAG-t kértük fel. A projekt azonban messze túlmutatott egyetlen gép mutatóinak fokozásán. Menedzsmentünk mindenhonnan látható „világítótorony” (lighthouse) szerepet szánt a projektnek azzal, hogy a várt eredményeket a későbbiekben a forgácsolási terület egészére át lehessen ültetni, ezáltal az üzem teljes OEE-jét is jelentősen fokozzuk, ami a gyár egészének nagymértékű teljesítménynövelését hozhatja. Így lehet kicsiből nagyot alkotni” – összegezte a projekt indítékait a forgácsolástámogatási terület vezetője.

A lehető legtöbb vágóéllel rendelkező lapkák beépítése mellett döntöttek

A lehető legtöbb vágóéllel rendelkező lapkák beépítése mellett döntöttek

Győztest hirdettek

Az Knorr-Bremse és az MAG közös projektcsapata 2013 elején látott munkához. Első lépésként a meglévő gyártási folyamat részletes analízisét végezték el, vizsgálva a munkadarabok pozicionálását és rögzítését, a szerszámozás kérdéseit, így például az standardizálás, a ciklusidő-optimalizálás, a folyamat-biztonság növelésének, valamint a CPP csökkentésének lehetőségeit. Az elemzés kiterjedt a teljes megmunkálási folyamatra, így az NC programokra, a szerszám-menedzsmentre, azon belül a szerszámazonosítás korszerű módjainak alkalmazására, továbbá a munkadarabbetöltés technológiájára, a szerszámcsere-stratégiára, az úgynevezett shopfloor-menedzsmentre és a munkadarabminőség-fejlesztésre, nem utolsósorban pedig a gépadat-analízis (MDA) új lehetőségeire is. Az elvégzett, szoftverrel támogatott elemzés és a helyszíni workshopok alapján az MAG meghatározta azokat a lehetőségeket, amelyek jelentő-sen javíthatják az OEE-t és a termelékenységet. Az étlapszerű, moduláris felépítésű kínálat alapján a Knorr-Bremse vezetősége újabb elemzéseket, így például megtérülési vizsgálatokat végzett, majd kiválasztotta azokat a területeket, amelyeken a projektteam elkezdhette a munkát. Az egyik elsődleges csapás-irány a szerszámozás átalakítása lett. A budapesti gyár az adott megmunkálóközpontnál alkalmazott mintegy 200 szerszámból kijelölt 15 olyat, amelyet teljesítmény vagy költség szempontjából kritikusnak tartott, és amire évek óta nem született megoldás. Az MAG ezt figyelembe véve fogott hozzá egy gyökeresen új szerszámozási koncepció kidolgozásának.

“Azzal az alapvetéssel láttunk a feladathoz, hogy lehetőség szerint csökkentsük a szerszámok, valamint a váltólapkák számát. Az általunk koordinált munkafolyamatba a Knorr-Bremse meglévő szerszámbeszállítóit vontuk be, hogy saját megoldásaikkal tegyenek javaslatot olyan komplett szer-számok kialakítására, amellyel hatékonyabbá tehető a meg-munkálás. A koncepció kidolgozása során arra jutottunk, hogy a megbízónk által kijelölt 15 szerszám hét szerszámra redukálható, a lapkák száma pedig a korábbi ötről kettőre csökkenthető. A kidolgozott megoldásokat a Knorr-Bremse szakemberei elé tártuk. Hat szerszámmegoldás esetében a Walter AG megoldása bizonyult nyertesnek a versenytársak összehasonlításakor az ütemidő-csökkentés, a kopással kapcsolatos kiadások (egy alkatrészre eső költségek, cost per part), a beruházási költségek és a standardizálás szempontjai alapján. Ez adott döntési alapot a MAG-nak ahhoz, hogy javasolja a Knorr Bremse Budapestnek ezeknek a szerszámoknak a bevezetését” – mondta Bernhard Vehyl, a szerszám-gépgyártó MAG IAS GmbH mérnöki szolgáltatási területének vezetője, egyben projektvezető.

Janka Ferenc: „Nemcsak szerszámokat szállítunk, hanem segítünk a termelés egészét hatékonyabbá tenni”

Janka Ferenc: „Nemcsak szerszámokat szállítunk, hanem segítünk a termelés egészét hatékonyabbá tenni”

Okos megoldások

“Izgalmas szakmai feladatot kaptunk ebben a nagy hord-erejű projektben, és az elérendő célok megismerése után már biztosak voltunk abban, hogy hatékony megoldást tudunk javasolni és kidolgozni. Az alkalmazott szerszámok és váltólapkák számának csökkentése, vagyis a standardizálás miatt a lehető legtöbb vágóéllel rendelkező lapkák beépítése mellett döntöttünk. Az egyik kiválasztott típus a P442-80 volt, amelyet felváltva laterálisan és tangenciálisan szerelve lapkánként nyolc hatékony vágóélet kaptunk. A szerszám-élettartam növelése és a szerszámköltség csökkentése érdekében természetesen a Tiger-Tec Silver technológiájú (szerszámanyagú) termékeinket használtuk. Lényeges volt, hogy olyan „okos” szerszámtervezési megoldással álljunk elő, amely egyetlen szerszámban minél több megmunkálási művelet elvégzésének képességét egyesíti. Jó példa erre az a szerszám, amelyet egy kifejezetten a Knorr-Bremse számára fejlesztett cirkulármaróval és egy Walter Blaxx sarokmaróval szereltünk fel. Sikerült csökkentenünk a lapkák fajtájának számát is: a korábbi öt helyett már csak kétféle lapkát alkalmaznak a budapesti gyárban az érintett megmunkálási folyamatok során. Néhány területen a megmunkálási stratégiát is megváltoztattuk azzal a céllal, hogy a munkadarabra és a befogókészülékre ható radiális erőt csökkentsük. Az eddig alkalmazott kukoricamarók ugyanis néhány esetben eltolták a munkadarabot, az általunk javasolt megoldásról azonban bebizonyosodott: lényegesen jobb a folyamatbiztonság és a szerszám futása is sokkal nyugodtabb” – adott bepillantás a részletekbe Volker Kunze, a németországi Walter AG ki-emelt OEM ügyfelekkel foglalkozó értékesítési vezetője.

Egy robusztus Walter szerszám bemérése

Egy robusztus Walter szerszám bemérése

Ahogy kérték

A tavaly áprilisban indult projekt alapozó szakasza hat hónapig tartott. A Knorr-Bremse decemberben rendelte meg az új szerszámokat, az apró változtatásokat, finomításokat eredményező tesztidőszak pedig 2014 elején kezdődött.

“Az eredmények önmagukért beszélnek: az idei év júniusára a korábbi 49 százalékról az adott megmunkálóközpont esetében 78 százalékra növekedett az általános gépkihasználtsági mutató. A ciklusidő átlagosan negyedével csökkent, ezen belül a Walter által szállított hat új szerszám révén az átlagos ciklusidő 7,2 percről 1,4 percre, a munkadarabra eső költség (CPP) pedig átlagosan 12 százalékkal, míg a Walter szerszámok által kiváltottak esetében hatodára mérséklődött. Ugyancsak impozáns eredmény, hogy a végrehajtott változtatásoknak köszönhetően a szerszámcserék számát éves szinten 813-ról 136-ra csökkenthettük (ez a kicserélt, új szerszámokra vonatkozik). A projekt beváltotta a hozzá fűzött reményeket, így valóban betölti a világítótorony szerepét, azaz jelzésként, példaként áll előttünk a forgácsolási terület egészének hatékonyságnöveléséhez” – értékelt Kalla Zsolt.

Minden perc számít: RFID-megoldással bemérés közben a szerszámazonosítást is elvégzik

Minden perc számít: RFID-megoldással bemérés közben a szerszámazonosítást is elvégzik

Tovább is van…

“A Knorr-Bremse budapesti gyárával nem a projekt kapcsán kezdődött az együttműködésünk. A kapcsolat hosszú évekre tekint vissza, hiszen a forgácsolási terület egyik meghatározó szerszámbeszállítója vagyunk. Szerepünk azonban nem csak szerszámok és szerszámlapkák beszállítására korlátozódik: a szerszámmenedzsment területén is fejlett megoldásokat biztosítunk ügyfelünknek, aki a megmunkálási folyamatok hatékonyságnövelését precízen kézben tartó komplex szolgáltatás-csomagunk, a Walter Multiply lehetőségeit is igénybe veszi. A folyamatos kooperáció mellett azonban az idén zárult projektben is közreműködtünk. A tesztidőszak során alkalmazástechnikus kollégánk is bekapcsolódott a projektteam munkájába, és természetesen az alkatrész-utánpótlás, illetve a további műszaki támogatás is feladatkörünk része” – mondta Janka Ferenc, a Walter Hungária Kft. nyugat-magyarországi kiemelt ügyfele-kért felelős szaktanácsadója.

SzerzőSzabó Márton