Az innováció éllovasai: A Lamborghini 3D nyomtatott alkatrészekkel teszi gyorsabbá a gyártási folyamatot

Az olaszországi székhelyű Automobili Lamborghini S.p.a. a világ legkeresettebb sportautóinak gyártója. A Lamborghini méltán lehet büszke 50 éves tapasztalatára, amelynek köszönhetően a márka mára egyet jelent az extrém és kompromisszumot nem ismerő autóipari tervezéssel. A vállalat számos kivételes modellt alkotott már, ilyen például a 350 GT, a Miura, az Espada, a Countach, a Diablo, a Murciélago, a Gallardo és az Aventador, valamint számos korlátozott kiadású szériát is magáénak tudhat.

Gyorsan elérhető alkatrészek az autóversenyzéshez

A Lamborghini jelenleg az Audi tulajdona, azonban a vállalat arculata továbbra is kiemelkedően fontos, ezért úttörő technológiákra támaszkodva igyekeznek fenntartani kiemelkedő hírnevüket. Céljukat részben 3D nyomtatással érik el, amit az alkatrészek teljes életciklusa során, a villámgyors prototípus-készítéstől az alkatrészekig mindenhol alkalmaznak.

lamborghini_varinex

A vállalat mérnökei először azért fedezték fel az FDM technológiát és a Fortus 3D gyártórendszereket, hogy kielégíthessék a gyorsasági versenyek kihívásainak is ellenálló, nagy szilárdságú alkatrészek iránti keresletet, valamint a bonyolult geometriák gyors elkészítésének igényét.

Az alkatrészek legyártásához azért választották a Stratasys FDM technológiáját, mert ez tökéletesen megfelelt az összes vele szemben támasztott követelménynek. Az FDM technológia a nagy teherbírású esztétikai alkatrészek, mint például a profilok és levegőbeömlők gyártásának szükségletét is kielégíti.

„Az autóversenyzés világában az a képesség, hogy nagyon gyorsan rendkívül tartós alkatrészeket gyárthatunk, látszólag korlátlan tervezési tartományon belül, példátlan előnyt jelent.” – Fabio Serrazanetti, Lamborghini

A versenypályán kívül a 3D nyomtatás a Lamborghini gyors prototípus-készítési alkalmazásait is felgyorsította, így a költségek csökkentek, a munkafolyamatok hatékonysága pedig növekedett. Habár a prototípus-készítést korábban kiszervezték, 2007-ben egy Dimension 1200ES 3D nyomtató üzembe helyezésével sikerült házon belül tartaniuk a gyártást. Fejlesztésüket később egy Fortus 360mc, majd egy Fortus 400mc gyártórendszer követte.

 

Fortus 400mc 3D gyártórendszerek

Fortus 400mc 3D gyártórendszerek

A Lamborghini számára a saját FDM 3D nyomtatórendszerek rövid idő alatt számos kézzel fogható hasznot hoztak. A gyors prototípus-készítési műveletek kiszervezése hosszú és költséges folyamatnak bizonyult, míg a saját nyomtatórendszerekkel nagyobb irányításuk van a projektek felett, optimalizálták az átfutási időket, és csökkentették költségeiket.

Sokrétű anyaghasználat

Fabio Serrazanetti és csapata főleg 3D nyomtatással gyártja le a méretarányos modelleket és a funkcionális prototípus-alkatrészeket a tervek és az illeszkedés ellenőrzéséhez. Ezek közé tartozik számos különböző külső alkatrész – a lökhárítóktól, hűtőrácsoktól, esztétikai keretektől és a motortérben található elemektől kezdve a különféle belső alkatrészekig, például ajtópanelekig, ülésburkolatig és kormánykerekekig, de közéjük tartoznak az olyan aerodinamikai elemek is, mint a terelőszárnyak és a levegő-előmelegítők. Az FDM-nek köszönhetően nincs szükség szerszámkészítésre, ami alacsonyan tartja a költségeket, és lehetővé teszi a tervek gyors módosítását.

Az ilyen alkalmazások esetén az anyagválasztás a magas hőmérsékleti követelményektől és a modellre az összeszerelés, a méret- és mechanikai tesztek során kifejtett erőhatásoktól függően változik. Olyan anyagokat igyekeznek használni, amelyek anyagtulajdonságai megegyeznek a végleges termékkel. A Lamborghini például ULTEM 9085 alapanyagot használ a hűtőrácshoz, mert ez az alkatrész magas hőmérsékletnek lesz kitéve a motortér felől. Az ULTEM alapanyag lehetővé teszi számukra, hogy gyorsan gyárthassanak rendkívül erős, összetett alkatrészeket akkor is, amikor az időkorlát nem hagy a szakembereknek más lehetőséget.

 Ezt a 3D nyomtatással készített levegőbeszívó csövet ULTEM 9085 alapanyagból gyártották


Ezt a 3D nyomtatással készített levegőbeszívó csövet ULTEM 9085 alapanyagból gyártották

A vállalat PC-ABS-t is használ, ami kiváló alakíthatóságának köszönhetően tökéletesen megfelel bizonyos belső alkatrészekhez.

Könyéktámaszos ajtópanel ULTEM 9085 alapanyagból

Könyéktámaszos ajtópanel ULTEM 9085 alapanyagból

A tervezők általában méretarányos modellautókon tesztelik a működőképes prototípus-alkatrészeket, a 3D nyomtatással előállított alkatrészeket pedig a vállalat következő termékeinek működőképes prototípusaira szerelik fel. Ezek az autók ezután egy intenzív pálya- és közúti teszten esnek át annak érdekében, hogy pontosabb teljesítményértékelést lehessen elvégezni az adott alkatrészeken a fejlesztési fázisban.

A Lamborghini gyors prototípus-készítési műveleteinél – a költség- és gyártási hatékonyság terén elért drámai javulás révén – a 3D nyomtatás jelentősen megkönnyíti az életüket. Jelenleg ezt a technológiát tartják a prototípusok és alkatrészek gyártásának leggyorsabb és leggazdaságosabb módjának.

Amennyiben érdekli, hogy a hazai autógyártók hogyan használják a 3D nyomtatási technológiát fejlesztéseik során, jöjjön el az Automotive Hungary szakkiállításra, és hallgassa meg a VARINEX Zrt. előadásait az autóipari beszállítók számára fejlesztett új, 3D tervezési és gyártási megoldásairól október 19-én és 20-án.

A VARINEX Zrt. kiállítói standján működés közben is megnézheti a 3D nyomtatókat és a legmodernebb alapanyagokat:

A pavilon, 202 F stand.
Az előadásokra itt regisztrálhat: http://3dnyomtatas.varinex.hu/automotivehungary2017/

További információ

A VARINEX Informatikai Zrt. weboldalán.