A május elején megrendezett Offshore Technology Conference a világ egyik legjelentősebb olaj- és gázipari szakkiállítása, mely minden évben több mint 50.000 látogatót vonz. Az idei rendezvény egyik különlegessége a 3D fémnyomtatással készült, 17 cm-es, 3 kg-os titán kútfúrófej volt.
Az egyedi fúrófej a 3D Systems és az MLC CAD Systems közös projektjeként készült el és került bemutatásra a kiállításon. Az MLC CAD kínálatában számos olyan CAD és CAM szoftver található, melyek a mindennapi tervezési és gyártási folyamatok egyszerűsítésére adnak lehetőséget. Termékeik a hagyományos és additív folyamatokhoz is kiválóan alkalmazhatók, így adott esetben elősegítik az új technológiák bevezetését. A kiállításon élő megmunkálási bemutatók keretein belül a fúrófejek 5-tengelyes marását és hagyományos gyártási folyamatait is megismerhették a látogatók, de az igazi különlegesség a 3D Systems ProX® DMP 320 típusú nyomtatójával készült titán fúrófej volt.
A 3D Systems DMP (Direct Metal Printing) technológiája számos modelljükben elérhető, fém alapanyagok és ötvözetek széles választékának felhasználásával alkalmazható, így a legtöbb iparág kiszolgálására alkalmas. A DMP technológia lényege, hogy egy célzott lézersugár segítségével a fémporból építi fel az alkatrész rétegeit, így akár rendkívül bonyolult szerkezetek is nagy pontossággal előállíthatók. A ProX DMP 320 ideális titánból, rozsdamentes acélból, nikkelből és szuperötvözetekből készült alkatrészek gyártására. A megfelelő felületi minőség és pontosság érdekében alacsony oxigéntartalmú környezetben (25 ppm) végzik a műveletet, emellett az elkészült alkatrészt hőkezelésnek is alávetik, hogy elérjék a megfelelő szakítószilárdságot.
A 3D nyomtatott fúrófej mellett további technológiák, például a CJP (ColorJet Printing) és az MJP (MultiJet Printing) is bemutatásra kerültek. Ezek a technológiák szintén olyan lehetőségeket kínálnak a gyártási és tervezési környezet kiterjesztésére, melyek a mindennapok során nagy segítséget nyújthatnak. A CJP technológiát alkalmazva például elkészíthető az alkatrészt érő terhelések kézzel fogható, háromdimenziós térképe, az MJP technológia pedig a forma- és funkcionalitásbeli követelmények gyors tesztelését teszi lehetővé.
Ahogy a különböző 3D nyomtatási technológiák alkalmazása a prototípusgyártás helyett egyre inkább a tényleges gyártási folyamatok irányába mozog, az olyan technológiák, mint a DMP, egyre nagyobb szerepet kaphatnak a speciális és kritikus alkatrészek gyártásában. Az olaj- és gázipar esetében hagyományos módszerekkel például akár több hónapot is igénybe vehet egy kritikus alkatrész előállítása, ezzel szemben a 3D nyomtatott fúrófejet mindössze 40 óra alatt legyártották. A gyártási idő csökkentésével hatékonyabbá és rugalmasabbá tehetők a tervezési és gyártási folyamatok, ami komoly előnyt jelenthet a vállalatok közti piaci versenyben. A technológia egy másik nagy előnye a tervezési szabadság, hiszen a rétegenként történő felépítéssel olyan bonyolult belső szerkezetek is kialakíthatók, melyre a hagyományos megmunkálási technológiák jelenleg nem képesek.
Forrás:3D Systems